面對(duì)外部市場(chǎng)環(huán)境的波動(dòng)和客戶(hù)需求的快速變化，企業(yè)內(nèi)部業(yè)務(wù)發(fā)展節(jié)奏加快，傳統(tǒng)的手工計(jì)劃模式難以應(yīng)對(duì)復(fù)雜的生產(chǎn)資源調(diào)配，導(dǎo)致潛在問(wèn)題頻發(fā)，阻礙企業(yè)進(jìn)一步實(shí)現(xiàn)降本增效。為此，某頭部汽車(chē)零部件制造商與谷斗科技合作，引入供應(yīng)鏈計(jì)劃決策系統(tǒng)。重點(diǎn)針對(duì)物料需求計(jì)劃（MRP）和車(chē)間排程計(jì)劃（APS），應(yīng)用先進(jìn)技術(shù)來(lái)解決業(yè)務(wù)流程中的難點(diǎn)，通過(guò)雙方共同探討和實(shí)施有效的解決方案，提升整體運(yùn)營(yíng)效率和競(jìng)爭(zhēng)力。

項(xiàng)目要點(diǎn)

• 汽車(chē)市場(chǎng)產(chǎn)銷(xiāo)規(guī)模擴(kuò)大、車(chē)型多樣化，需求波動(dòng)劇烈產(chǎn)生的頻繁插單和小批量訂單，考驗(yàn)著生產(chǎn)線(xiàn)的靈活性。

  
  

• 零件生產(chǎn)模式包括自制、外協(xié)、外購(gòu)，加之產(chǎn)線(xiàn)規(guī)則復(fù)雜，通過(guò)人工來(lái)計(jì)算最優(yōu)的生產(chǎn)策略，不僅工作量大，而且準(zhǔn)確率低。

  
  

• 機(jī)加車(chē)間生產(chǎn)排程猶如黑盒，缺乏系統(tǒng)化的梳理，導(dǎo)致實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)監(jiān)控和管理面臨巨大挑戰(zhàn)。

  
  

• 供應(yīng)商協(xié)調(diào)難題重重，管理復(fù)雜，供應(yīng)能力參差不齊、且波動(dòng)巨大，難以協(xié)調(diào)外購(gòu)計(jì)劃以配合生產(chǎn)需求。

  
  

• 庫(kù)存管理難，線(xiàn)邊庫(kù)資源緊張，對(duì)生產(chǎn)計(jì)劃的容錯(cuò)率低，提高計(jì)劃準(zhǔn)確率成為保證供需平衡的關(guān)鍵。

  
  

• 送貨計(jì)劃在多個(gè)加工車(chē)間之間的協(xié)作錯(cuò)綜復(fù)雜，車(chē)間產(chǎn)能差距大，平衡車(chē)間生產(chǎn)節(jié)奏需要送貨計(jì)劃的靈活配合。
  
  
  

部署成效

• 供應(yīng)鏈計(jì)劃模型統(tǒng)籌上下游協(xié)同，兼顧多優(yōu)化目標(biāo)及瓶頸資源，一體優(yōu)化需求預(yù)測(cè)、物料需求計(jì)劃、主生產(chǎn)計(jì)劃等，根據(jù)需求訂單變化自動(dòng)聯(lián)動(dòng)調(diào)整。

  
  

• 計(jì)劃聯(lián)動(dòng)調(diào)整，有序指導(dǎo)生產(chǎn)，供應(yīng)鏈計(jì)劃模型將產(chǎn)品需求分解為自制計(jì)劃、外協(xié)計(jì)劃、外購(gòu)計(jì)劃三部分。根據(jù)車(chē)間產(chǎn)能信息、產(chǎn)線(xiàn)分級(jí)規(guī)則、外協(xié)產(chǎn)能信息、供應(yīng)商送貨能力等使計(jì)劃間聯(lián)動(dòng)調(diào)整，相互配合，并實(shí)時(shí)反饋車(chē)間產(chǎn)能利用率及計(jì)劃實(shí)行實(shí)況，公司管理層可以從全局視角進(jìn)行生產(chǎn)管理。

  
  

• 建立供應(yīng)商報(bào)缺預(yù)警機(jī)制，基于供應(yīng)商歷史供應(yīng)數(shù)據(jù)、實(shí)際供應(yīng)情況，綜合考慮生產(chǎn)計(jì)劃、采購(gòu)計(jì)劃等對(duì)月度送貨計(jì)劃進(jìn)行調(diào)整；讓決策計(jì)劃團(tuán)隊(duì)從不斷應(yīng)對(duì)緊急情況的“救火員”角色，轉(zhuǎn)變?yōu)閷?zhuān)注于管理和品質(zhì)提升的“領(lǐng)航者”。

  
  

• 權(quán)衡全局資源利用率和實(shí)際執(zhí)行情況，平衡上下游生產(chǎn)節(jié)奏，選擇可實(shí)現(xiàn)的最優(yōu)用料送貨模式。系統(tǒng)對(duì)比定點(diǎn)配送和實(shí)時(shí)配送兩種方案的執(zhí)行情況，幫助用戶(hù)選擇更適用的實(shí)時(shí)配送模式，保障不間斷生產(chǎn)的同時(shí)合理分配庫(kù)容資源，降低庫(kù)存成本。

  
  

• 多場(chǎng)景模擬，模擬不同目標(biāo)優(yōu)先級(jí)下的決策結(jié)果，以可視化展示的方式對(duì)比各場(chǎng)景的結(jié)果參數(shù)指標(biāo)，供決策者選擇最優(yōu)方案。

  
  

• 端到端一體化決策，提高計(jì)劃準(zhǔn)確率，總裝車(chē)間資源利用優(yōu)化效果顯著，車(chē)間產(chǎn)能屢創(chuàng)高峰，月產(chǎn)能提升 6%-8%；機(jī)加車(chē)間作業(yè)排程計(jì)劃結(jié)果高效可靠，以數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)決策，打開(kāi)生產(chǎn)管理“黑盒”。

  
  

• 實(shí)現(xiàn)供應(yīng)鏈透明化，跟蹤并反饋需求滿(mǎn)足情況，從原料采購(gòu)到產(chǎn)品交付全流程跟蹤訂單，輸出需求滿(mǎn)足情況，展示每月需求量、滿(mǎn)足量、不滿(mǎn)足原因，預(yù)警并處理訂單風(fēng)險(xiǎn)。

  
  

此次項(xiàng)目合作選用了供應(yīng)鏈計(jì)劃及作業(yè)排程兩大模型，實(shí)施范圍涉及 2 個(gè)總裝車(chē)間，13 個(gè)子車(chē)間，是谷斗設(shè)計(jì)汽車(chē)零部件行業(yè)計(jì)劃決策體系解決方案的經(jīng)典案例之一。

谷斗的資源智能優(yōu)化協(xié)同平臺(tái)及解決方案已被眾多知名企業(yè)采用，包括寧德時(shí)代、賽力斯汽車(chē)、威孚高科、恒隆集團(tuán)、延鋒集團(tuán)等。