為何傳統(tǒng)排產(chǎn)模式難以滿足中小型制造企業(yè)的生產(chǎn)優(yōu)化需求？

隨著企業(yè)經(jīng)營管理要求的不斷提升，計劃排產(chǎn)在生產(chǎn)環(huán)節(jié)中的重要性日益凸顯。尤其在訂單波動頻繁、設備協(xié)同復雜的生產(chǎn)環(huán)境中，傳統(tǒng)人工排產(chǎn)普遍陷入三重困局：計劃耗時耗力，異常響應滯后、計劃可執(zhí)行性差。這一問題對各類規(guī)模的企業(yè)均構(gòu)成挑戰(zhàn)，但中小型企業(yè)在推進計劃排程升級時面臨更顯著的障礙：

• 項目投入成本高、實施周期長，超出多數(shù)企業(yè)的承受能力

• 現(xiàn)有的技術(shù)和產(chǎn)品成熟度不足，疊加實施經(jīng)驗欠缺，失敗風險顯著增加

• 數(shù)據(jù)質(zhì)量要求高、人員要求高、內(nèi)部管理需提升空間大

這些挑戰(zhàn)導致大量中小企業(yè)對數(shù)字化轉(zhuǎn)型望而卻步，無法有效應對諸如車間計劃編制時間長，插單、設備故障等突發(fā)情況無法快速響應的現(xiàn)狀。

開箱即用的 “作業(yè)排程標準產(chǎn)品”

傳統(tǒng)算法建模通常將業(yè)務規(guī)則硬編碼在代碼中。但不同客戶的業(yè)務規(guī)則差異顯著，每次適配都需要定制化修改代碼，導致產(chǎn)品難以標準化，企業(yè)使用時上手流程繁瑣冗長。

谷斗科技的創(chuàng)新在于將易變的業(yè)務規(guī)則與穩(wěn)定的核心計算（算法）解耦。其核心方法是構(gòu)建一個可獨立配置規(guī)則的業(yè)務模型和適配不同規(guī)則的算法引擎。企業(yè)可以根據(jù)自身需求，在該模型上靈活配置業(yè)務規(guī)則，無需改動核心代碼。這使業(yè)務規(guī)則如同“積木”一樣可插拔、可組合，成功地將專家經(jīng)驗沉淀為可復用、可迭代的規(guī)則庫，從根本上實現(xiàn)了產(chǎn)品的標準化和可復制性。

歷經(jīng)數(shù)百個項目實踐驗證，谷斗科技已推出開箱即用的作業(yè)排程標準產(chǎn)品。該產(chǎn)品可為中小型企業(yè)提供設備級調(diào)度和執(zhí)行，助力客戶在多個關(guān)鍵環(huán)節(jié)實現(xiàn)突破，包括：

• 數(shù)據(jù)集成管理

• 物料齊套檢查

• 計劃編制與同步

• 動態(tài)響應計劃調(diào)整

• 計劃結(jié)果對比與反饋

谷斗作業(yè)排程標準產(chǎn)品，通過以上功能，為企業(yè)實現(xiàn)從數(shù)據(jù)到執(zhí)行的閉環(huán)管理。這不僅帶來效率提升，更實現(xiàn)了企業(yè)運營效益的提升。

核心功能與優(yōu)勢

開箱即用，快速上線： 產(chǎn)品基于面向業(yè)務建模的方法，能快速契合業(yè)務現(xiàn)狀，有效降低企業(yè)總體擁有成本（TCO）。通過預置設備日歷、核料規(guī)則、計劃規(guī)則等通用規(guī)則庫，無需二次開發(fā)，企業(yè)可通過可視化配置界面快速滿足自身需求。

案例：某裝備制造廠經(jīng)過3個月的配置調(diào)試，完成一車間部署，將排產(chǎn)耗時從 4 小時縮減至 30分鐘，顯著提升了生產(chǎn)響應效率。

智能排程，動態(tài)響應：系統(tǒng)采用先進的響應式內(nèi)存計算引擎，能實時監(jiān)測業(yè)務模型中的變量變化，自動解析依賴關(guān)系，并觸發(fā)局部或全局計劃重算。這支持企業(yè)能夠高效編制計劃，滿足異常快速響應，計劃實時動態(tài)調(diào)整、多場景沙盤模擬等需求。

案例：該裝備制造廠設備突發(fā)故障時，系統(tǒng)秒級完成計劃調(diào)整，避免了人工計劃模式下，2小時響應時間導致的產(chǎn)線損失，處理計劃變動事半功倍。

數(shù)據(jù)集成，打破孤島： 系統(tǒng)支持API、數(shù)據(jù)庫、Excel導入三種數(shù)據(jù)集成方式，無縫對接ERP、MES等應用系統(tǒng)，破除“數(shù)據(jù)孤島”。這為構(gòu)建數(shù)字化生態(tài)奠定基礎(chǔ)，實現(xiàn)了排程計劃自動生成與執(zhí)行反饋的閉環(huán)，推動企業(yè)數(shù)據(jù)鏈路的完善。

案例：某零件制造廠商將標準作業(yè)排程產(chǎn)品嵌入自有MES作為計算核心，實現(xiàn)了排程計劃自動生成與執(zhí)行反饋閉環(huán)，推動企業(yè)數(shù)據(jù)鏈路的完善。

賦能不同階段的中小企業(yè)

該產(chǎn)品解決了傳統(tǒng)計劃排程實施成本高、周期長、適配性低、靈活性差的問題，為處于不同發(fā)展階段的企業(yè)提供了靈活的解決方案，同步實現(xiàn)數(shù)據(jù)治理、效率提升和知識沉淀。

• 版本支持持續(xù)升級，并支持費用抵扣，減少重復投資和浪費。

• 系統(tǒng)自動校驗工單、BOM、庫存等核心數(shù)據(jù)邏輯矛盾和管理缺失，如一碼多物，倉庫和生產(chǎn)報工更新頻率和計劃頻率不一致等，通過反哺推動企業(yè)逐步完善自身數(shù)據(jù)體系和管理體系。

案例：某設備零部件廠在系統(tǒng)上線3個月，通過系統(tǒng)的反饋校驗，改進內(nèi)部管理流程，提升MES，ERP等輸出數(shù)據(jù)的要求，計劃準確提升60%，計劃時間由原來的4小時降低至17分鐘，同步帶動計劃可執(zhí)行率增長，形成“數(shù)據(jù)越用越準，計劃越用越精”的良性循環(huán)。

• 經(jīng)過數(shù)百個工業(yè)項目打磨的成熟產(chǎn)品，用3個月部署周期，幫助中小型工廠節(jié)省50%以上的IT資源，實現(xiàn)從Excel人工計劃到智能計劃的躍遷。

案例：該設備零部件廠通過部署作業(yè)排程系統(tǒng)，IT 資源投入比預期節(jié)省 60%，將插單響應效率提升 50 倍，降低4%的設備閑置率，縮短2.6%的生產(chǎn)周期，月度減少1%的外協(xié)比例，實現(xiàn)計劃能力的升級。

• 系統(tǒng)將“老師傅”的排產(chǎn)經(jīng)驗轉(zhuǎn)化為可復用、可迭代的規(guī)則庫，并在使用過程中不斷優(yōu)化迭代，從而將人力資源從繁瑣的協(xié)調(diào)工作中解放出來，并構(gòu)建可持續(xù)的競爭力。

案例：某制藥廠借此，將計劃員新人培訓周期從6個月縮短至3周，同時基于訂單交付率等KPI持續(xù)優(yōu)化模型，不斷提高生產(chǎn)效率。